1、集中的加工程序，精确的参考定位

　　精确而精确的定位可以精确定位待加工工件的表面。为了减少定位误差，必须集中数控机床的加工程序并以统一的参考进行定位。在此基础上，数控加工工艺设计者应在数控加工过程的开始和结束时将表面安排为精度基准，从而为后续加工过程的精度基准奠定基础，并加快加工速度。 。数控加工过程设计人员还应设置辅助基准，以统一设计，编程和计算基准。

　　2、首先进行粗加工，后半精加工，然后精加工

　　为了加快数控加工速度，请充分利用精加工余量的均匀性。在切削过程中，必须首先进行粗加工，并使用大切削深度来减少切削次数并节省大量加工余量;然后，在完成粗加工之后，进行半精加工，因为完成了粗加工。余量的剩余均匀性不能在精加工中充分利用。因此，将半精加工用于进一步的加工可以充分利用粗加工余量，从而提高了工件表面的加工质量。工件的最终形状实际上是通过最后切割而形成的，而没有间断。因此，数控加工过程设计者应考虑加工工具在工具内外的位置。当工件没有形成连续轮廓时，最好注意更换刀具，以免改变切削力。工件表面出现划痕。一般而言，无论加工工件的哪一侧，都应遵循粗加工的顺序，然后是半精加工，然后进行精加工，以生产出具有更好光洁度和更高细度的产品。

　　3、接近原理，内在原理

　　在数控加工过程设计过程中，掌握加工位置和刀尖位置之间的距离非常重要。在数控加工过程设计人员应遵循接近原理，首先加工最靠近工具点的零件，然后再加工远离工具点的零件，以最大程度地减少工具的移动距离。例如：对于需要在内表面和外表面都进行加工的工件，如果工具的刚性不好，切削热将影响切削刃，导致工件内表面的形状和尺寸变小。不受控制，但是切削过程是在数控车床上进行的。使用接近原理时，半成品可以保持相对刚度[2]。因此，数控加工过程的设计方案应遵循接近原理，首先加工远离刀具点的零件，然后加工远离刀具点的零件;原则是先加工工件的内表面，然后再加工工件的外表面，以提高工作数控加工的效率。

　　4、选择工具的最短路径以减少程序段的数量

　　刀具路径是指从操作开始到加工完成的刀具点移动的路径，加上刀具点返回到刀具点的所有距离，其中还包括刀具点经过的距离。切割过程。在切削过程中，一般根据工件的轮廓进行精加工的路径，路径的确定决定了粗加工的路径。因此，在零件质量稳定的情况下，选择最合适的刀具路径可以节省多个加工时间，减少刀具消耗并减少机械磨损。此外，为编写加工程序，数控加工的设计师 技术上还应注意使程序易于使用，减少程序的节数，从而减少计算机内存占用和错误数，并提高数控加工质量。